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국내연구진이 고성능 모터 제작이 가능한 자성체 3D프린팅 기술을 개발했다. 한국기계연구원(이하 기계연)은 자율제조연구소 3D프린팅장비연구실 하태호 책임연구원 연구팀이 한국재료연구원(김태훈 책임연구원), 가천대학교(김원호 교수)와 협력해 설계, 소재, 공정, 장비를 아우르는 자성체 특화 3D프린팅 기술을 개발했다고 3일 밝혔다. 이를 통해 동일 크기에서 더 높은 출력을 내는 고성능 모터 제작이 가능해졌다. 이번 기술의 핵심은 자성체 물성을 극대화하는 3D프린팅 장비를 개발해 금형 제작이 필요 없고 2차원 형상 제약을 극복해 모터 성능 한계를 넘어설 수 있다는 점이다. 이 기술은 제한된 공간에서 높은 토크와 출력을 요구하는 로봇, 전기차, 모빌리티 분야에 적합한 축방향 자속 모터 개발에 적용됐다. 그 결과 출력 밀도 2.0kW/L 이상의 성능을 갖춘 500W급 3D프린팅 모터를 구현할 수 있었다. 기존 모터는 전기강판 적층이나 분말성형 방식으로 제작돼 금형 사용이 필수적이고 제작 형상

국내연구진이 생산성을 6.5배 높이고 제조비도 절감할 수 있는 차세대 반도체 패키징 기술을 개발했다. 한국기계연구원(기계연)은 자율제조연구소 반도체장비연구센터와 한화정밀기계, 크레셈, 엠티아이, 네페스가 공동으로 '600㎜×600㎜ 크기의 사각형 대형 패널'을 제조할 수 있는 기술과 장비를 개발했다고 26일 밝혔다. 이는 기존 300㎜ 원형 웨이퍼를 사용하는 기존 기술의 한계를 넘은 것으로 600㎜×600㎜ 크기의 사각형 대형 패널로 높은 생산성과 정밀도를 동시에 구현했다는 평가를 받는다. 기계연에 따르면 공동연구진은 600㎜×600㎜ 크기 사각형 대형 패널을 제조하기 위해 반도체 칩을 대면적 패널 위에 배열하는 패키징 기술인 FO-PLP와 함께 ±5㎛ 이내 정밀도, 시간당 1만 개 이상의 칩 생산이 가능한 본딩 장비(한화정밀기계), 저잔사 고내열성 소재(엠티아이), 1~2마이크로미터(㎛)급 분해능을 갖는 고속 대면적 검사장비(크레셈)를 통합적으로 개발했다. FO-PLP는 칩을 대면

한국기계연구원(이하 기계연) 가상공학플랫폼연구본부 신뢰성연구실 김용진 책임연구원 연구팀은 배를 항구에 자동으로 고정하는 자동 계류 시스템을 개발했다고 18일 밝혔다. 진공 흡착패드와 4자유도 유압 기구의 통합 제어를 통해 선박을 안전하게 계류시킬 수 있는 기술이다. 기존에는 정박을 위해 굵은 줄(계류삭)로 작업자가 선박을 직접 항구에 고정해 왔다. 이 방식은 배의 크기와 무게에 따라 높은 강도가 필요했다. 와이어가 끊어질 경우 사고 발생 가능성이 있으며 수동으로 항구에 고정하는 계류 작업에 상당한 인력과 시간이 소요됐다. 이번에 개발된 자동 계류 시스템의 가장 큰 장점은 사람이 직접 줄을 매지 않아도 선박을 안전하게 고정할 수 있다는 점이다. 진공 흡착패드가 배를 항구에 밀착시켜 안전한 고정을 돕고 유압 시스템을 통해 자동으로 제어가 가능하다. 이를 통해 계류 작업의 정확성과 속도가 크게 향상되어 인명 사고 위험을 줄이는 한편 작업 속도가 빨라지고 인력 부족도 해결할 수 있다. 김

한국기계연구원(이하 기계연)은 한국광기술원(이하 광기술원)과 12일 기계연 대전 본원에서 '레이저 광학 디스플레이 분야 기술 연구와 인력 교류'를 위한 상호 협력 협약을 체결했다고 밝혔다. 이번 협약으로 두 기관은 광학부품, 레이저 장비, 광기반 제조시스템까지 광학 분야 전반에 걸쳐 원천기술을 확보하고 국가 주력 산업의 경쟁력 강화를 위한 기술협력을 추진할 것으로 기대된다. 협약의 주요 내용은 △레이저, 광학, 디스플레이 개발 분야 공동 연구개발 △학술 자문 및 교류, 전문가 활용 등 정보 및 기술 인력 상호교류와 협력 △신규 연구과제 발굴 및 공동사업 추진 등이다. 기계연은 극초단 광섬유 레이저 기술과 레이저 가공 시스템, 대면적 박리 및 전사 기술, 자율주행차 안전을 위한 노면 투사 시스템 등 장비 및 시스템 개발에 주력하고 있다. 광기술원은 산업용 고출력 레이저, 무기발광 디스플레이, XR 메타비전 등 광융합기술분야의 핵심 소재부품 개발을 중점적으로 추진하고 있다. 류석현 기계

"마치 기술의 세대교체가 이뤄지는 장면을 연출한 것 같다." 지난 18일 대전광역시 유성구 소재 한국기계연구원(이하 기계연). 정문을 들어서니 대단지 아파트 건설현장에서나 볼법한 거대 가림막이 눈에 들어왔다. 자기부상열차 연구개발의 핵심 인프라였던 시험선로를 철거하기 위한 준비작업이 이뤄지고 있었다. 원내 구축된 1.3㎞ 시험선로는 언뜻 봐도 녹이 잔뜩 낀 흉물스런 모습이나 27년 전엔 기계연의 상징과도 같았다. 기계연 관계자는 노후화된 시험선로를 보며 이렇게 소회를 밝혔다. 시험선로의 첫 시작점 인근에 지난달 '스마트 제조장비 실증 실험동'이 문을 열었다. 현실 세계의 기계, 장비 등을 컴퓨터 속 가상세계에 구현하는 기술인 '디지털트윈'과 같이 산업계에 적용할 수 있는 미래 제조·생산 기술을 실증 실험해 보는 곳이다. 기계연 관계자는 "1989년 우리나라 처음으로 자기부상열차 개발을 시작해 1997년에 시험선로를 깔았다"며 "선로를 걷어낸 공간엔 앞으로 자율제조, 로봇 등을 위한

상용차에 바로 적용할 수 있는 경량화된 기밀 에어덕트가 개발됐다. 기존 프랑스산 에어덕트를 대체할 국산화 기술을 확보하고, 국내 자동차 산업의 자립도를 높이는 데 큰 도움이 될 것으로 보인다. 한국기계연구원(기계연) 부산기계기술연구센터 배승훈 선임연구원팀과 유진에스엠알시오토모티브테크노(이하 유진SMRC A.T), 에스에이치코리아 연구팀은 자동차 콕핏 모듈의 에어덕트 제조 기술을 획기적으로 개선하고 성능평가에서 완성차 규격을 만족해 상용화를 앞두고 있다고 2일 밝혔다. 콕핏 모듈은 자동차 운전석을 구성하는 핵심 부품들의 통합된 기본 단위를 말한다. 계기판, 공조장치, 라디오, 시계, 소형품 수납장치 등이 포함된다. 운전자의 기능 조작과 정보 확인이 쉽도록 설계됐으며, 디자인, 편의성, 안전성 측면에서 매우 중요한 부품이다. 기존 에어덕트는 고밀도 폴리에틸렌(HDPE) 소재로 제작돼 무겁고 단열 성능이 부족해 열 손실이 컸다. 또 조립 과정의 불편성과 소음 발생 등의 문제가 있었다. 이

한국기계연구원(이하 기계연)이 25일 대전 본원에서 '스마트제조장비 실증 실험동' 준공식을 개최했다고 밝혔다. 2021년 사업에 착수해 3년여 만에 문을 연 스마트제조장비 실증 실험동은 지하 1층, 지상 5층, 연면적 7,587㎡ 규모의 스마트 생산장비 실용화를 위한 실험공간이다. 이곳엔 △자율작업리빙랩 △초정밀시스템실험실 △3D 프린팅장비 실험실 △로봇메카실험실 △옴니텍스실험실 △광메카트로닉스 실험실 △플라즈마 기초·버너실험실 등 제조장비 기술 고도화를 위한 주요 핵심 실증 실험실들이 입주한다. 기계연 관계자는 "제조업 기술·품질·생산성 향상과 제조장비 기술 고도화를 위한 제조장비 실증 공간이 필요했다"며 " 즉시 적용이 가능한 핵심기술 개발과 실증기술 확보를 위해 건립한 것"이라고 말했다. 이곳은 기계연의 AI(인공지능) 로봇연구소, 자율제조연구소, 가상공학플랫폼연구본부, 나노융합연구본부를 중심으로 운영할 계획이다. 류석현 기계연 원장은 "연구동 준공으로 제조장비 기술 고도화에

2차 세계대전이 한창이던 1940년, 나치의 공세에 움츠려 있던 연합국은 돌파구가 필요했다. 독일의 공습경로를 미리 파악하려 했지만 '에니그마'라는 기계가 만든 암호체계는 '풀지 못할 수수께끼'였다. 이때 앨런 튜링이라는 천재가 이를 풀 기술을 개발한다. 전장의 판도를 바꾼 게임체인저였다. 80여 년이 지난 지금, 이 천재의 '기계는 생각할 수 있는가?'라는 논문에서 싹튼 인공지능 기술이 다시금 게임체인저로 부상하고 있다. 이를 둘러싼 전 세계의 각축은 과거 열전에 비할 만하다. 이런 상황에서 우리 과학기술을 돌아보지 않을 수 없다. 우리는 전쟁의 폐허 속에서 한강의 기적을 일궈냈다. 과학기술에 대한 정부의 지속적인 지원이 그 원동력이었다는 사실은 아무도 부정하지 않을 것이다. 산업계는 전통 주력 산업부터 반도체, 이차전지 등 첨단산업에 이르기까지 세계 최선두권에 도달했고 학계도 국제적 위상이 높아졌다. 하지만 중국과의 경쟁은 갈수록 어려워지고 선도국과의 기술격차는 좀처럼 좁혀지지

한국기계연구원(이하 기계연)이 공기 중 수분을 끌어 모아 물을 생산하는 '휴대용 수분 포집 시스템'을 개발했다고 20일 밝혔다. 이는 앞으로 군용, 캠핑용, 도서 산간 지역 생존수 생산 시스템 등 다양한 분야에 활용될 것으로 보인다. 기계연 임현의 연구단장팀에 따르면 이번에 개발한 휴대용 수분 포집 시스템은 '흡착→탈착→응축→살균' 수분 포집 사이클을 원천기술로 하며, 포집량을 약 3kg까지 크게 늘렸다는 게 특징이다. 이 수확기로 24시간 동안 성인 하루 물 섭취 권장량인 2ℓ의 물을 만들어 낼 수 있다.가방처럼 들고 다닐 수 있다. 기존 제습 시스템 대비 2배 이상으로 에너지 효율도 개선했다. 또 수분이 응축되는 냉각핀을 순간 80도까지 가열, 표면의 박테리아를 1분 내 살균하고 자연 분해가 가능한 친환경 필터로 정수하는 등 안정성을 검증받았다. 이 기술은 친환경 가전 전문 제조기업 퓨어시스에 이전, 휴대용부터 대용량까지 다양한 제품군 사업화를 추진한다. 기존 수분 포집 시스템은

류석현 한국기계연구원장은 1963년 경남 합천에서 태어나 부산대 재료공학과를 졸업하고 카이스트(KAIST)에서 재료공학으로 석·박사를 취득했다. KAIST 대학원 시절 고온·고압에 강한 내열합금 연구가 계기가 돼 두산중공업(현 두산에너빌리티)에 입사했고, 이후 각종 신소재 R&D(연구·개발) 연구를 주도했다. 특히 1980년대 후반 적은 연료로 온도·압력을 임계점 이상 높여 화력발전소 효율을 끌어 올리고, 이산화탄소 등 오염물질 배출은 최소화한 초초임계압(Ultra Super-Critical·USC) 발전시스템 개발과 상용화를 주도하면서 주목 받았다. USC 개발을 통해 국내에 1000메가와트(MW)급 실증 플랜트를 건설했다. USC 개발 과제에 참여했던 민간기업은 국내외 시장에서 약 5조원에 달하는 사업을 수주하는 성과를 거뒀다. 무엇보다 이 성과는 그가 두산중공업 부사장과 최고기술책임자(CTO), 기술연구원장 등 최고 자리에 오르는 데 결정적 역할을 했다. 류 원장은 "일본 최남단 나가사키시부터 중부의 츠쿠바시까지 현지 첨단 발전소를 방문하는 벤치마킹 여정에서 한국방문단에 참가한 산·학·연·관 전문가들이 원팀이 돼 토론하고 개발 목표를 도출해 가는 과정이 지금도 생생하게 떠오른다"고 회상했다.